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主要产品 >> FHU型系列耐腐耐磨耐温工程塑料泵
   

FHU型系列耐腐耐磨耐温工程塑料泵

一、概述 
  FHU-ZK系列耐腐耐磨耐温泵属单级单吸悬臂式离心泵,过流部件采用钢衬超高分子量聚乙烯(UHMWPE)。该材质是目前国际上新一代的泵用耐腐耐磨工程塑料,其最突出的优点是在所有的塑料中它具有优异的耐磨性、耐冲击性(尤其是耐低温冲击). 抗蠕变性(耐环境应力开裂)和极好的耐腐蚀性。
该泵显著特点是:多功能,即一种泵能适应各种不同的工况,如输送酸、碱性清液或料浆;冶炼行业各种腐蚀性矿浆;硫酸行业各类稀酸;环保行业各类污水等。该泵既耐腐蚀又耐磨损,使用范围十分广泛。

二、用途
硫酸磷肥业:稀酸、母液、污水、海水、含硅胶的氟硅酸,磷酸料浆等介质的输送。
有色金属冶炼业:特别适用于铅、锌、金、银、铜、锰、钴、稀土等湿法冶炼的各种酸液,腐蚀性矿浆,料浆(压滤机配用)电解液,污水等介质输送。

化工及其它企业:各种硫酸、盐酸、碱性、油类的清液或料浆岗位。钛白粉、铁红粉生产,各种染料、颜料生产,非金属矿产加工等行业。
业:盐酸、液碱、电解液等。
水处理业:纯水、高纯水、污水(皮革污水、电镀污水、电子污水、造纸污水、纺织污水、食品污水、生活污水、制药业污水等等)

钢铁企业:酸洗系统的硫酸、盐酸岗位、带杂质的污水。
湿式脱硫循环泵:能同时适用碱性、酸性、腐蚀性岗位。
煤碳工业、煤化工中的腐蚀性液体、煤浆的输送;洗选煤配用泵。

三、主要技术性能
号:FHU-ZK系列耐腐耐磨耐温泵
结构与特点:(1) 耐腐耐磨耐温,一泵多用,酸碱类清液料浆均适用。
              (2)
泵体为钢衬超高分子量聚乙烯结构,衬层厚820mm,该泵

                 和其它同类泵相比较,具有衬里层抗热变形性能好,耐开

裂,防脱落,使用温度高等优势。
(3)
叶轮分开式,闭式二种,可根据介质状况任选。
(4)
密封:K型动力密封,C型机械密封。

主要技术参数:使用温度 -20 90, 更换其它工程塑料的叶轮、泵体后,使用温度可达 180进口直径 32mm 350mm, 流量5 2600m3/h,扬程 80m以内。

四、型号说明

例如:65FHU-ZK-B-30-50-C1

     65:泵进口直径()

     FHU:工程塑料卧式泵

     ZK:砂浆系列

     B:该泵采用B型结构,若不标注,为常规泵

     30:流量(m3/h)

     50:扬程(m)

     C1:该泵选用C1型单端面机械密封;若不标注,一般装K型动力密封

密封形式

密封形式

动力密封

动力密封

填料密封

填料密封

单端面机械密封

双端面机械密封

代号

K

K1

T

T1

C1

  C2

备注

不加冷却水

需加冷却水

不加冷却水

需加冷却水

不加冷却水

加冷却水

五、密封结构说明

1.K型动力密封结构简图及简介

工作原理:该密封主要由副叶轮(或副叶片)与停车密封(橡胶油封)组成。工作时由于副叶轮(或副叶片)旋转产生的离心力使密封腔处于负压状态,从而阻止液体向外泄漏,此时,停车密封不起作用。橡胶油封的唇口因负压而松开,与轴套产生一定间隙,减小其之间的磨损,延长了使用寿命;停机时,由于副叶轮(或副叶片)停止旋转,密封腔由负压转为正压,停车密封开始工作,橡胶油封的唇口在压力作用下紧紧包住轴套,从而达到密封目的。若允许冷却水渗入介质内,可选用带冷却水K型动力密封,即可添加外冷却水装置,延长油封的使用寿命。该密封的油封采用氟橡胶制成,主要适用于输送含固体颗粒的料浆、含杂质的污水等腐蚀性介质(带冷却水K型动力密封用的冷却水为洁净的自来水,压力适宜在0.05Mpa以内)

2. T型和C型密封结构说明

六、泵结构说明

()、泵进口直径 125mm时,(不含付叶轮)

()、泵进口直径> 125mm时,(含付叶轮)

()FHU-ZK-B改进型泵结构简图   适用于506565H8080H100100H125八种规格

FHU-ZK-B型耐腐耐磨泵是对FHU-ZK系列泵的改进型泵(见上图)。两者之间的区别在于后者是无台阶式背叶片,前者为台阶式背叶片结构(见图中序号4)。改进后的叶轮的背叶分为二级,二级背叶片之间有凸起台阶。与之相匹配的泵也有凹进的台阶。设置背叶轮台阶的目的是阻断泵出口流体压力对轴密封的返流压力,保证和延长轴密封的使用寿命。适用于用户选性能曲线的高压力,小流量点时的选型。简言之,经常在逼压状态(压滤机配用泵等)或者高压力输送状态下的泵,选B型泵较为合适,密封寿命可提高一倍左右。

七、性能曲线

八、详细参数(点击查看)

九、使用说明

(一)启动、运行及维护
   
1.1 运行前的检查 试运行前应先用手盘动联轴器或轴,检查转向是否正确,运转是否灵活,如盘不动或有异常声音,应及时检查,检查时先从外部用手检查联轴器是否水平,从轴承座上的油镜孔处查看润滑油的位置是否在油镜的中心线附近(太多应放掉一些,太少应加上一些),边检查边盘动,如果问题依然存在,就要拆泵检查,(拆泵时请参照本说明书上的结构简图和拆装程序)清理异物,并和本厂联系协商解决方法。
    1.2
开车步骤
      a.
将泵内灌满液体
      b.
及时打开进口阀门(如进口阀门为单向止回阀,就不需要人工操作)
      c.
接通电源
      d.
再打开出口阀门
    1.3
运行 运行中如有异常声音,或有电机发热等不正常情况出现时,也应停机检查,检查方法和步骤同1
    1.4
停机
      a.
先关闭出口处阀门
      b.
切断电源,并及时关闭进口处阀门;(如进口阀门为单向止回阀,就不需要人工操作)
    1.5
维护
      a.
轴承座内的润滑油应定期更换,正常情况六个月更换一次。
      b.
寒冷季节,停泵后若有结冰现象,应先接通密封处冷却水,必要时可加热水进去解冻,之后用手盘动联轴器,直到运转灵活,再按照启动步骤开车。
      c.
有冷却水装置的泵,开车前应先接通冷却水,泵正常运行时,可继续接通,若条件不允许也可停掉,冷却水的流量和压力都没有要求,自来水即可;
      d.
泵在关闭出口阀门时的运行称为闭压运行状态,全塑泵或衬塑泵的闭压运行时间应尽可能减短,常温介质以不超过5分种为限,高温介质最好不要超过2分种;
      e.
中分泵壳的泵,如进口150mm以上的泵,中分面处的密封塑料,因热胀冷缩尺寸有些变化,安装时应先将中分处的连接螺栓拧紧,再连接进口管路,以防中分面泄漏,此条对北方的用户尤其重要;
      f.
泵不能承受进出口管道的重量,进口管路越短越好,泵出口到阀门处的垂直高度应尽可能短;
      g.
保持电机上没有水迹,防止电机受潮。

  (二)拆装程序
   
2.1 不带付叶轮的泵(进口直径 125mm 的泵)
     
拆装顺序:(参照本说明书中的结构图)
      a.
松开泵壳9与泵盖1连接螺栓,拆下泵盖。
      b.
松开锁紧螺母2(左旋螺纹)和防转螺母4(左旋螺纹),拆下叶轮8
      c.
松开泵壳9与轴承座26的连接螺栓,拆下泵壳。
      d.
松开密封盒13与泵壳9的连接螺栓,拆下密封盒。
      e.
旋开密封盒上的后压盖20,取出K形密封圈15
     
安装顺序与拆卸顺序相反,需要注意的是:
      a.
将叶轮拼帽拼紧后,检查一下叶轮与泵体之间的间隙,此间隙要求在 2mm 左右。
      b.
安装好泵盖后,检查一下泵盖与叶轮之间的间隙(从出口处往里看),此间隙应保证在 2mm 左右,高温介质用泵,此间隙要求在 2.5mm 左右。
      c.
叶轮与泵体之间的间隙达不到要求的,可通过增减叶轮与轴套之间的垫片来进行调整。
      d.
泵盖与叶轮之间的间隙达不到要求的,可通过增减泵体与泵盖之间的垫片来进行调整。
    2.2
带付叶轮的泵(进口直径> 125mm 的泵)
     
拆装顺序:(参照说明书中的结构图)
      a.
松开泵壳9与泵盖1连接螺栓,拆下泵盖。
      b.
松开锁紧螺母2(左旋螺纹)和防转螺母4(左旋螺纹),拆下叶轮8
      c.
松开泵壳9与轴承座28的连接螺栓,密封盒14与泵壳9之间的连接螺栓,拆下泵壳9
      d.
依次拆下付叶轮11,密封盒14K形密封圈15,轴套18
     
安装顺序与拆卸顺序相反,需要注意的是:
      a.
将叶轮拼帽与挡水圈后的螺母相对拼紧后,检查一下叶轮与泵体之间的间隙,此间隙要求在 2.5mm 左右
      b.
安装好泵盖后,检查一下泵盖与叶轮之间的间隙(从出口处往里看),此间隙应保证在 2mm 左右,高温介质用泵,此间隙要求在 2.5mm
      c. 叶轮与泵体之间的间隙不符合要求的,可通过增减叶轮与轴套之间的垫片来进行调整
      d.
泵盖与叶轮之间的间隙不符合要求的,可通过增减泵体与泵盖之间的垫片来进行调整 十、外形安装尺寸(点击查看)

十一、主要零部(配)件

名称

材质

名称

材质

备注

名称

材质

备注

泵盖

QT/UHMWPE

轴套

氮化硅

99

垫床

氟橡胶

泵体与密封盒之间

泵体

QT/UHMWPE

K形密封圈

氟橡胶

每组3-4

密封盒

玻璃钢

QT/UHMWPE

叶轮

1Cr18Ni9/UHMWPE

垫床

氟橡胶

叶轮与拼帽之间

     

拼帽

A3/UHMWPE

垫床

氟橡胶

叶轮与轴套之间

     

点击数:503  录入时间:2020-2-27 【打印此页】 【返回  

 

 

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